Segui il processo di produzione passo dopo passo, dalle materie prime ai pneumatici finiti. Il pneumatico è una combinazione complessa di componenti, costituiti da numerosi ingredienti. Ma come passiamo dall’albero della gomma alla strada? La produzione dei pneumatici è un processo a più fasi.
Seguiamo un pneumatico Continental attraverso le cinque fasi essenziali della sua produzione.
Diversi comparti industriali forniscono al settore della produzione di pneumatici le materie prime che vengono utilizzate per realizzare le mescole necessarie.
Acciaio. Dall’industria siderurgica riceviamo l’acciaio ad alta resistenza, utilizzato come materia prima nella fabbricazione delle cinture di acciaio (cordicelle in acciaio) e dei cerchietti (filo di acciaio).
Sostanze chimiche. L’industria chimica rappresenta il principale fornitore di ingredienti. In particolare riceviamo gomma sintetica e altri materiali, impiegati per ridurre l’usura, aumentare l’aderenza e prolungare la durata del pneumatico.
Gomma naturale. La gomma viene estratta in forma liquida da alberi tropicali coltivati in vaste piantagioni. Il liquido lattiginoso (lattice) che fuoriesce da questi alberi coagula con l’aggiunta di acidi. In seguito viene ripulito in acqua e compresso in balle compatte, che ne facilitano il trasporto e la conservazione.
Le balle di gomma naturale e sintetica vengono sezionate, tagliate in porzioni, pesate e mescolate con altri ingredienti, in base a precise formulazioni. Per i moderni pneumatici dei veicoli adibiti al trasporto delle persone vengono impiegate fino a dodici diverse mescole di gomma.
Tessuti. L’industria tessile fornisce le materie prime di base (rayon, nylon, poliestere e fibre aramidiche) per la realizzazione delle cordicelle che fungono da rinforzo nei pneumatici.
Cordicelle di acciaio. Le cordicelle di acciaio pretrattate, disposte su delle bobine, vengono introdotte in una calandra, dove vengono rivestite da uno o più strati di gomma. Il risultato è un foglio continuo di cordicelle e gomma. A questo punto il foglio viene tagliato, seguendo l’angolo definito, all’altezza corretta in base alle dimensioni del pneumatico, quindi viene arrotolato per ulteriori trattamenti.
Battistrada. Il materiale in gomma plasmabile, che è stato mescolato in un miscelatore, ora è pronto per essere trasformato in battistrada. Un estrusore a vite modella la gomma formando una striscia senza fine di battistrada. Dopo l’estrusione, il battistrada passa al controllo del peso al metro, quindi viene raffreddato mediante immersione. La striscia del battistrada così ottenuta viene tagliata nel senso della lunghezza per le dimensioni del pneumatico. Infine, viene eseguito un altro controllo sul peso.
Cordicelle in tessuto. Un grande dispositivo a rulli introduce nella calandra una serie di fibre tessili, che vengono rivestite da un sottile strato di gomma. Questo foglio senza fine viene in seguito tagliato a seconda della larghezza desiderata e in base a un’angolazione di 90° rispetto alla direzione di viaggio, quindi riavvolto per ulteriori trattamenti.
Tallone di acciaio. Il cerchietto del tallone si compone di numerosi fili in acciaio di forma circolare. Ciascuno di questi ha il proprio rivestimento in gomma. Questo cerchio è provvisto anche di una punta in gomma.
Fianco. Le sezioni del fianco, tagliate per adattarsi alle dimensioni del pneumatico, provengono dall’estrusore.
Rivestimento interno. La calandra modella il rivestimento interno a tenuta ermetica fino a ottenere un largo strato sottile.
A questo punto la costruzione del pneumatico può avere inizio. I diversi prodotti semilavorati approdano tutti insieme alla macchina per la produzione dei pneumatici e vengono assemblati per formare quello che è noto come “pneumatico verde”. Ciò avviene in due passaggi: l’assemblaggio della carcassa e quello del battistrada e della cintura. Il “pneumatico verde” ottenuto viene quindi spruzzato con un liquido speciale, che ha il compito di prepararlo per la vulcanizzazione.
Ora ci troviamo nella pressa di vulcanizzazione. Qui, dopo essere stato sottoposto al processo di vulcanizzazione per un determinato periodo a una certa pressione e a una certa temperatura, il pneumatico riceve la sua forma definitiva. Durante questo processo la gomma grezza diventa flessibile ed elastica. Gli stampi della pressa di vulcanizzazione vengono incisi con il profilo del battistrada e le diciture del fianco.
Ciascuna fase della produzione – dall’ispezione delle materie prime alla distribuzione dei pneumatici finiti – è soggetta a un costante controllo della qualità.
Un processo multilivello garantisce un accurato controllo della qualità dei pneumatici Continental. I pneumatici Continental, una volta terminati, passano attraverso:
Una volta superati tutti i controlli e le ispezioni, i pneumatici vengono inviati al magazzino di distribuzione per essere spediti.
